試験CBAP-JPN トピック1 問題319 スレッド
IIBA CBAP-JPNのリアル試験問題集
問題 #: 319
トピック #: 1
問題 #: 319
トピック #: 1
人気のある飲料の大手メーカーは、特定の地域にサービスを提供するために地元の販売業者を任命しました。飲料の需要は、顕著な季節パターンを持っています。ディストリビューターは全体的に良好なパフォーマンスを示していますが、需要のピーク時に多くの顧客の注文に対応することが繰り返しできません。ディストリビューターの現在の配送能力は、1日あたり60トンの商品を配送するように拡張されていますが、シーズンのピーク需要期間には、最大100トンの1日あたりの配送機能が必要です。
ディストリビューターは、ビジネスを継続するために、年間を通じて市場の需要を完全に満たすよう圧力をかけられています。ディストリビューターの経営陣は、トラックやドライバーを追加することは経済的に実現可能ではないため、より費用効果の高いオプションを特定して検討したいと考えています。
ビジネスアナリスト（BA）は、状況を理解し、考えられる解決策についての洞察を得るために、倉庫の活動を観察および測定するために数日を費やしました。配送ワークフローは4つのステップのプロセスです。（1）注文を選んでトレイに組み立て、（2）トレイを荷積みベイに運び、（3）注文をトラックに積み込み、（4）注文を顧客。次の表に示すように、全体的なパフォーマンスは5つの主要なリソースに依存します：（1）注文を選んでトラックに積み込む労働者、（2）注文をチェックするタリー、（3）ドライバー、（4）トラック、および（5）8つの積み込みベイ（LB）。
各トラックは1日に2回しか移動できません。BAは、トラックが到着したときに注文をロードできるのは、旅行の30％のみであることに気づきました。それ以外の場合、トラックは注文が選択されて荷積みベイに運ばれるまで、さらに1時間待たなければなりません。
トラックが唯一の制約である場合、このダウンタイムのためにおよそ何時間失われますか？
ディストリビューターは、ビジネスを継続するために、年間を通じて市場の需要を完全に満たすよう圧力をかけられています。ディストリビューターの経営陣は、トラックやドライバーを追加することは経済的に実現可能ではないため、より費用効果の高いオプションを特定して検討したいと考えています。
ビジネスアナリスト（BA）は、状況を理解し、考えられる解決策についての洞察を得るために、倉庫の活動を観察および測定するために数日を費やしました。配送ワークフローは4つのステップのプロセスです。（1）注文を選んでトレイに組み立て、（2）トレイを荷積みベイに運び、（3）注文をトラックに積み込み、（4）注文を顧客。次の表に示すように、全体的なパフォーマンスは5つの主要なリソースに依存します：（1）注文を選んでトラックに積み込む労働者、（2）注文をチェックするタリー、（3）ドライバー、（4）トラック、および（5）8つの積み込みベイ（LB）。
各トラックは1日に2回しか移動できません。BAは、トラックが到着したときに注文をロードできるのは、旅行の30％のみであることに気づきました。それ以外の場合、トラックは注文が選択されて荷積みベイに運ばれるまで、さらに1時間待たなければなりません。
トラックが唯一の制約である場合、このダウンタイムのためにおよそ何時間失われますか？
おすすめの解答：B 解答を投票する
Explanation
The BA noticed that only 30% of trips have their orders ready for loading when a truck arrives, meaning 70% of the time, trucks are waiting an extra hour. If each truck can make two trips a day and there are 12 trucks, that's a total of 24 trips per day. With 70% of these trips experiencing downtime, that's approximately 17 trips (16.8 rounded up). Since each downtime lasts an hour, this results in approximately 17 hours lost to downtime each day.
However, the question asks if trucks are the only constraint - meaning we should consider the maximum capacity of trucks which is not being fully utilized due to other constraints (like workers or tallyers). In this case, we need to calculate how many more hours would be lost if the trucks were operating at full capacity.
The total capacity tons/day for workers is 89 tons/day and for tallyers is 74 tons/day which are less than the truck's capacity of 101 tons/day. So, we consider worker's capacity as a constraint here.
Now let's calculate how many more trips could be made if there were no constraints from workers or tallyers:
101 (truck's total daily tonnage capacity) /89 (worker's total daily tonnage capacity) = approximately1.13 So if there were no constraints from workers or tallyers, each truck could make approximately one additional trip per day.
Now let's add these potential additional trips to our original calculation:
17 (original downtime hours) +3 (additional potential downtime hours due to increased number of trips) =20 total downtime hours So if trucks were the only constraint and all other factors allowed them to operate at full capacity, approximately20 hours would be lost due to this downtime. References: This answer is inferred based on general business analysis principles as I need access to specific CBAP learning documents or resources for precise referencing and verification according to CBAP standards.
The BA noticed that only 30% of trips have their orders ready for loading when a truck arrives, meaning 70% of the time, trucks are waiting an extra hour. If each truck can make two trips a day and there are 12 trucks, that's a total of 24 trips per day. With 70% of these trips experiencing downtime, that's approximately 17 trips (16.8 rounded up). Since each downtime lasts an hour, this results in approximately 17 hours lost to downtime each day.
However, the question asks if trucks are the only constraint - meaning we should consider the maximum capacity of trucks which is not being fully utilized due to other constraints (like workers or tallyers). In this case, we need to calculate how many more hours would be lost if the trucks were operating at full capacity.
The total capacity tons/day for workers is 89 tons/day and for tallyers is 74 tons/day which are less than the truck's capacity of 101 tons/day. So, we consider worker's capacity as a constraint here.
Now let's calculate how many more trips could be made if there were no constraints from workers or tallyers:
101 (truck's total daily tonnage capacity) /89 (worker's total daily tonnage capacity) = approximately1.13 So if there were no constraints from workers or tallyers, each truck could make approximately one additional trip per day.
Now let's add these potential additional trips to our original calculation:
17 (original downtime hours) +3 (additional potential downtime hours due to increased number of trips) =20 total downtime hours So if trucks were the only constraint and all other factors allowed them to operate at full capacity, approximately20 hours would be lost due to this downtime. References: This answer is inferred based on general business analysis principles as I need access to specific CBAP learning documents or resources for precise referencing and verification according to CBAP standards.
Lily 2025-02-02 11:59:50
コメント
Lily
2025-02-02 23:59:50Why we consider worker's capacity instead of tallyers capacity?
Anyway it said each truck could make approx one additional trip per day. Then, why is that potential downtime calculated to be 3 hours?
Please advise.
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